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    冲压小孔模具的冲裁时应注意的问题

    冲小孔时金属流动的特点是在冲压开始阶段,废料被凸模压缩而挤向孔的周围区域,因此容易引起临近的孔和工件外形边缘的变形。冲小孔时伴随着较大的塑性变形,因而会产生材料硬化和塑性降低的现象。

     小孔冲模与其它冲模相比,有其特殊之处,凸、凹模直径小,冲制间距狭窄、易碰,凸模易断。为防止凸模断裂,故对凸模有更高要求,除正确合理的布排各种尺寸位置,应在凸模的选材问题上加以特别考虑。
    我们设计的凸模,材料选用钢,而且采用可更换式,在数量上增加备用件,以防止凸模断裂时影响生产。
    冲小孔模具设计时应重点注意以下问题:
    1、设计凸模时,其强度应根据工件材质的抗剪强度来决定,必要时,可用阶梯式凸模以增强刚性
    2、凸模应尽可能布置在对称的位置上,避免冲裁合力中心位置与模柄中心偏距较大,应使力矩近似平衡,不易折断
    3、在钢板上同对冲几个孔时,孔与孔之间的材料内部所产生的挤压阻力,迫使凸模向工件外形轮廓方向挠曲,增大了凸模和材料间的摩擦力,因而会使卸料力急剧增加、冲小孔时,凸模应采用导向装置,以提高其强度,增加凸模寿命
    4、凸模在工作中,除受冲裁力引起的压应力外,还要承受卸料时所引起的拉应力,而且,凸模的刃口处存在着较大的应力集中现象,特别是对小孔原材料和较硬材料的冲裁时,凸模在承受循环载荷下,产生疲劳破坏的现象,更加突出,因而对凸模材料的选用和热处理规范的确定要特别慎重,必须兼顾到硬度和韧性两方面的合理要求
    5、尽量避免由于模具间隙较小和不均匀的现象出现以及冲压设备精度差、模具安装不善等引起的凸模折断、在靠近工件外形轮廓冲小孔时,常会引起外形轮廓的变形,外形轮廓的单面变形能够引起凸模末端弯曲,而使凸模折断。
    因此小孔位置应远离外形轮廓,一般孔的位置距外形轮廓稍远些,便可防止引起外形轮廓变形。